Málmsprautumótunarferli

Metal Injection Moulding Process (Metal Powder Injection Moulding Technology, MIM í stuttu máli) er ný tegund af duftmálmvinnslu nær-net-laga mótunartækni sem myndast með því að kynna nútíma plast innspýtingsmótunartækni á sviði duftmálmvinnslu.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. er safn af málmsprautun úr koparblendi, málmsprautun úr járni, málmsprautun úr ryðfríu stáli, málmsprautun úr áli, málmsprautun úr nikkelblendi, málmsprautun í kóbaltblendi. mótun, wolframblendimálmsprautun Alhliða hátæknifyrirtæki sem samþættir rannsóknir og þróun, framleiðslu og sölu á sprautumótun, innsprautun úr sementuðu karbítmálmi og burðarhlutum í duftmálmvinnslu.

Vara Desskrift

1. Framkvæmdarstaðlar: fyrirtækið innleiðir stranglega ISO9001, ISO14001, IATF16949 vottun

Vörurnar hafa staðist vottun ROHS, FDA EU, osfrv.

2. Vöruefnisstaðlar: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Helstu ferli: málm innspýting mótun MIM, duft málmvinnslu PM, fjárfesting steypu, deyja steypu áli,

4. Laus efni fyrir duftmálmvinnslu:

Hægt er að aðlaga koparblendi, járnbotna, títaníum, ryðfríu stáli, álblöndur, nikkelblendi, kóbaltblöndur, wolframblendi, sementað karbíð, hýdroxýblendi, mjúk segulefni og þrívíddarprentun í samræmi við kröfur viðskiptavina.

Tækni handverks

Grunnferlið við málmsprautumótunarferli er sem hér segir: í fyrsta lagi er föstu duftinu og lífræna bindiefninu blandað jafnt saman og eftir kornun er þeim sprautað inn í moldholið með sprautumótunarvél undir upphitunar- og mýkingarástandi (~ 150 gráður). C) til að storkna og mynda, og nota síðan Bindiefnið í mynduðu eyðublaðinu er fjarlægt með efna- eða varma niðurbroti og að lokum er lokaafurðin fengin með sintrun og þéttingu. Í samanburði við hefðbundna ferla hefur það einkenni mikillar nákvæmni, samræmdrar skipulags, framúrskarandi frammistöðu og lágs framleiðslukostnaðar. Vörur þess eru mikið notaðar í rafeindaupplýsingaverkfræði, líffræðilegum búnaði, skrifstofubúnaði, bifreiðum, vélum, vélbúnaði, íþróttabúnaði, úriðnaði, vopnum og geimferðaiðnaði. Þess vegna er almennt talið að þróun þessarar tækni muni leiða til byltingar í hlutamótunar- og vinnslutækni og er þekkt sem "vinsælasta hlutamótunartæknin í dag" og "mótunartækni á 21. öldinni"

Saga og núverandi ástand

Það var fundið upp af Parmatech í Kaliforníu árið 1973. Snemma á níunda áratugnum lögðu mörg lönd í Evrópu og Japan einnig mikla orku í að rannsaka þessa tækni og var hún kynnt hratt. Sérstaklega á miðjum-1980árunum hefur þessi tækni þróast með miklum hraða frá iðnvæðingu og hún eykst ótrúlega hratt á hverju ári. Hingað til eru meira en 100 fyrirtæki í meira en 10 löndum og svæðum eins og Bandaríkjunum, Vestur-Evrópu og Japan, sem stunda vöruþróun, rannsóknir og sölu á þessari tækni. Japan er mjög virkt í keppni og hefur framúrskarandi árangur. Mörg stór fyrirtæki hafa tekið þátt í kynningu á MIM iðnaði, þar á meðal Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong sérstál o.fl. Sem stendur eru meira en 40 fyrirtæki sem sérhæfa sig í MIM iðnaður í Japan, og heildarsöluverðmæti MIM iðnaðarvara þeirra hefur þegar farið fram úr Evrópu og er að ná í við Bandaríkin. Hingað til hafa meira en 100 fyrirtæki um allan heim tekið þátt í vöruþróun, rannsóknum og sölu á þessari tækni. MIM tæknin er því orðin virkasta landamæratæknisviðið í nýjum framleiðsluiðnaði. Það er táknað með brautryðjandi tækni málmvinnsluiðnaðar heimsins. MIM tækni er meginstefna duftmálmvinnslu tækniþróunar.

Ferli einkenni

Metal Injection Molding Process tækni er vara sem samþættir plastmótunartækni, fjölliða efnafræði, duftmálmvinnslutækni og málmefnafræði og aðrar greinar. , Þrívíddar flóknar burðarhlutar geta fljótt og nákvæmlega útfært hönnunarhugmyndir í vörur með ákveðna burðarvirki og hagnýta eiginleika og geta beint fjöldaframleitt hluta, sem er ný bylting í framleiðslutækniiðnaðinum. Þessi vinnslutækni hefur ekki aðeins kosti minna hefðbundins duftmálmvinnsluferlis, engin skurður eða minni skurður, mikill efnahagslegur ávinningur, heldur sigrar einnig galla hefðbundinna duftmálmvinnsluafurða, ójöfn efni, litla vélrænni eiginleika, erfitt að mynda þunna veggi og flókin mannvirki. Sérstaklega hentugur fyrir fjöldaframleiðslu á litlum, flóknum og málmhlutum með sérstakar kröfur. Tækniferlið er bindiefni → blöndun → sprautumótun → fituhreinsun → sintun → eftirvinnsla.

Undirbúningur hráefnis: Fyrsta skrefið er að útbúa duftblöndu úr málmi og fjölliðu. Duftmálmurinn sem notaður er hér er mun betri en duftmálmurinn sem notaður er í hefðbundnum duftmálmvinnsluferlum (venjulega undir 20 míkron). Duftmálmi er blandað saman við heitt hitaþjálu bindiefni, kælt og síðan pillað í einsleitt hráefni í kornformi. Ráefnið sem myndast er venjulega 60 prósent málmur og 40 prósent fjölliða miðað við rúmmál.

Sprautumótun: Dufthráefni eru mótuð með sama búnaði og mótum og plastsprautumótun. Hins vegar er moldholið hannað til að vera um það bil 20 prósent hærra til að gera grein fyrir rýrnun hluta við sintun. Í sprautumótunarferli er hráefni brætt og sprautað inn í moldarhol þar sem það kólnar og storknar í lögun hlutans. Mótaði "græni" hluturinn er smelltur og síðan hreinsaður til að fjarlægja allt glimmer.

Leysihreinsun: Þetta skref fjarlægir fjölliða bindiefnið úr málminum. Í sumum tilfellum er leysiefnishreinsun fyrst framkvæmd þar sem „græni“ hlutinn er settur í vatns- eða efnabað til að leysa upp megnið af límið. Eftir (í stað) þessa skrefs er varmaafbinding eða forsintrun framkvæmd. "Græni" hlutinn var hitaður í lághitaofni til að fjarlægja fjölliða bindiefnið með uppgufun. Þess vegna munu hinir "brúnu" málmhlutar sem eftir eru innihalda um 40 prósent af plássinu.

• Sintering:Lokaskrefið er að herða „brúna“ hlutann í ofni við háan hita (allt að 2500*F) til að minnka tóma rýmið í um það bil 1-5 prósent, sem leiðir til mikillar þéttleika (95-99 prósent) málmhluti. Ofninn notar óvirkt gas við hitastig nálægt 85 prósentum af bræðslumarki málmsins. Þessi aðferð fjarlægir svitaholur úr efninu og minnkar hlutinn í 75-85 prósent af stærðinni sem hann var mótaður. Hins vegar er þessi rýrnun á sér stað jafnt og hægt er að spá nákvæmlega fyrir um. Hlutinn sem myndast heldur upprunalegu mótuðu löguninni með miklum vikmörkum en er nú þéttari.

Eftir sintunarferlið þarf engar aukaaðgerðir til að bæta vikmörk eða yfirborðsáferð. Hins vegar, rétt eins og steyptir málmhlutar, er hægt að framkvæma margar aukaaðgerðir til að bæta við eiginleikum, bæta efniseiginleika eða setja saman aðra hluta. Til dæmis er hægt að vinna, hitameðhöndlaða eða soða málmsprautuðu hluta.

Flestar reglur um innspýtingarhönnun eiga enn við þegar verið er að hanna hluta sem á að framleiða með málmsprautun. Hins vegar eru nokkrar undantekningar eða viðbætur, svo sem:

Veggþykkt: Eins og með plastsprautumótun, ætti að lágmarka veggþykkt og halda henni einsleitri í gegn. Sérstaklega, í málmsprautumótunarferlinu, dregur lágmarksveggþykkt ekki aðeins úr efnisrúmmáli og hringrásartíma, heldur dregur einnig úr deguming og sintunartíma.

Ólíkt plastsprautumótun nota margir málmsprautumótaðir hlutar fjölliða bindiefni fyrir efni í duftformi sem er auðveldara að losa en mót. Að auki er málmsprautumótuðum hlutum kastað út áður en þeir kólna að fullu og skreppa saman formeiginleika vegna þess að málmduftið í blöndunni tekur lengri tíma að kólna.

• Sinteringarstuðningur:Meðan á sintunarferlinu stendur verða málmsprautumótaðir hlutar að vera rétt studdir, annars geta þeir snúist þegar þeir skreppa saman. Hægt er að nota staðlaða flata bakka með því að hanna hluta með flötum flötum á sama plani. Annars gæti verið þörf á dýrari sérsniðnum stuðningi.

• Eftirvinnsla:Fyrir hluta með nákvæmari stærðarkröfum er nauðsynleg eftirvinnsla nauðsynleg. Þetta ferli er það sama og hitameðhöndlunarferli hefðbundinna málmvara.

• Eiginleikar MIM ferlis:

Samanburður á MIM ferli og öðrum vinnsluferlum

Kornastærð hráduftsins sem notað er í MIM er 2-15 μm, en kornastærð hráduftsins í hefðbundinni duftmálmvinnslu er að mestu 50-100 μm. Fullunnin vara MIM ferlisins hefur mikla þéttleika vegna notkunar á fínu dufti. MIM ferlið hefur kosti hefðbundins duftmálmvinnsluferlis og ekki er hægt að ná miklu frelsi í lögun með hefðbundnu duftmálmvinnsluferli. Hefðbundin duftmálmvinnsla er takmörkuð við styrk og fyllingarþéttleika moldsins og lögunin er að mestu tvívídd sívalur.

Hefðbundið nákvæmnissteypuþurrkun er afar áhrifarík tækni til að búa til vörur með flóknum formum. Á undanförnum árum er hægt að nota keramikkjarna til að klára fullunnar vörur með rifum og djúpum holum. Hins vegar, vegna styrks keramikkjarna og takmörkunar á vökva steypulausnarinnar, hefur ferlið enn nokkra tæknilega erfiðleika. Almennt séð er þetta ferli hentugra fyrir framleiðslu á stórum og meðalstórum hlutum og MIM ferlið hentar betur fyrir litla og flókna hluta. Samanburðarvörur Framleiðsluferli MIM ferli Hefðbundið málmduftferli Duft Kornastærð (μm) 2-1550-100 Hlutfallslegur þéttleiki ( prósent ) 95-9880-85 Þyngd vöru (g) ​​Minna en eða jafnt og 400 grömm 10-hundruð vara lögun Þrívíð flókin form Tvívíð einföld lögun vélrænir eiginleikar kostir og gallar.

Samanburður á MIM ferli og hefðbundnu duftmálmvinnslu deyjasteypuferli er notað fyrir efni með lágt bræðslumark og góða vökva steypu eins og ál og sink málmblöndur. Vörurnar í þessu ferli hafa takmarkaðan styrk, slitþol og tæringarþol vegna efnistakmarkana. MIM ferlið getur unnið meira hráefni.

Nákvæmni steypuferlið, þó að nákvæmni og flóknar vörur þess hafi batnað á undanförnum árum, er enn lakara en afvaxunarferlinu og MIM ferlinu. Duftsmíði er mikilvæg þróun og hefur verið beitt við fjöldaframleiðslu tengistanga. Hins vegar, almennt, er kostnaður við hitameðhöndlun og líf deyja í smíðaverkefninu enn vandamál, sem enn þarf að leysa frekar.

Hin hefðbundna vinnsluaðferð og nýleg umbætur á vinnslugetu hennar með sjálfvirkni hafa náð miklum framförum í áhrifum og nákvæmni, en grunnaðferðirnar eru enn óaðskiljanlegar frá skref-fyrir-skref vinnslu (snúa, hefla, mölun, mala, bora, fægja, o.s.frv.) til að klára hlutaformið. Vinnslunákvæmni vinnsluaðferðarinnar er miklu betri en aðrar vinnsluaðferðir, en vegna þess að skilvirk nýting efna er lítil og fullkomnun lögunarinnar er takmörkuð af búnaði og verkfærum, er ekki hægt að vinna suma hluta. Þvert á móti, MIM getur í raun notað efni án takmarkana. Fyrir framleiðslu á litlum, erfiðum nákvæmum hlutum, hefur MIM ferlið lægri kostnað og meiri skilvirkni en vélræn vinnsla og er mjög samkeppnishæf.

MIM tæknin er ekki að keppa við hefðbundnar vinnsluaðferðir, heldur að bæta upp tæknilega annmarka hefðbundinna vinnsluaðferða eða þá galla sem ekki er hægt að framleiða. MIM tæknin getur leikið styrkleika sína á sviði hluta sem eru gerðir með hefðbundnum vinnsluaðferðum. Tæknilegir kostir MIM ferlisins í hlutaframleiðslu geta myndað burðarhluta með mjög flóknum byggingum.

Sprautumótunartæknin notar innspýtingarvélina til að sprauta vörueyðuna til að tryggja að efnið sé að fullu fyllt með moldholinu, sem tryggir einnig framkvæmd mjög flókinnar uppbyggingu hlutans. Í fortíðinni, í hefðbundinni vinnslutækni, voru einstakir íhlutir fyrst gerðir og síðan settir saman í íhluti. Þegar MIM tækni er notuð má íhuga að samþætta það í heilan einn hluta, sem dregur verulega úr skrefum og einfaldar vinnsluferlið. Í samanburði við aðrar málmvinnsluaðferðir hefur MIM mikla víddarnákvæmni og krefst ekki aukavinnslu eða aðeins lítið magn af frágangi.

Sprautumótunarferlið getur beint myndað þunnvegga og flókna byggingarhluta, lögun vörunnar er nálægt kröfum lokaafurðarinnar og víddarþol hlutanna er almennt haldið við um ±0.{ {2}}±0.3. Sérstaklega til að draga úr vinnslukostnaði á hörðum málmblöndur sem erfitt er að vinna í er mjög mikilvægt að draga úr vinnslutapi góðmálma. Varan hefur samræmda örbyggingu, mikla þéttleika og góða frammistöðu.

Meðan á pressunarferlinu stendur, vegna núningsins á milli deyjaveggsins og duftsins og milli duftsins og duftsins, er pressuþrýstingsdreifingin mjög ójöfn, sem leiðir til ójafnrar örbyggingar á pressuðu eyðublaðinu, sem veldur pressuðu duftmálmvinnslunni. Hlutar sem eiga að vera Rýrnunin er ójöfn meðan á sintunarferlinu stendur, þannig að hertuhitastigið verður að lækka til að draga úr þessum áhrifum, sem leiðir til mikils gropleika, lélegrar þéttleika efnis og lítillar þéttleika, sem hefur alvarleg áhrif á vélræna eiginleika vörunnar. Þvert á móti er sprautumótunarferlið vökvamótunarferli. Tilvist bindiefnisins tryggir samræmda dreifingu duftsins, sem getur útrýmt ójöfnuði örbyggingar eyðublaðsins, og síðan látið þéttleika hertu vörunnar ná fræðilegum þéttleika efnisins. Almennt séð getur þéttleiki pressaðrar vöru aðeins náð 85 prósentum af fræðilegum þéttleika. Hár þéttleiki vörunnar getur aukið styrkleika, styrkt hörku, bætt sveigjanleika, raf- og hitaleiðni og bætt segulmagnaðir eiginleikar. Mikil afköst, auðvelt að ná fram stórum og stórum framleiðslu.

Málmmótið sem notað er í MIM tækni hefur sambærilegan líftíma og verkfræðilega plastsprautumóta. MIM er hentugur fyrir fjöldaframleiðslu á hlutum vegna notkunar á málmmótum. Þar sem varaeyðan er mynduð af innspýtingarvélinni er framleiðsluhagkvæmni verulega bætt, framleiðslukostnaður minnkar og samkvæmni og endurtekningarnákvæmni sprautumótuðu vörunnar er góð, og veitir þannig tryggingu fyrir stórum og stórum iðnaði. framleiðslu. Mikið úrval af viðeigandi efnum og breitt notkunarsvið (járnbundið, lágblandað, háhraðastál, ryðfrítt stál, gramventlablendi, sementað karbíð).

Efnin sem hægt er að nota til sprautumótunar eru mjög breitt. Í grundvallaratriðum getur hvaða duftefni sem hægt er að hella við háan hita myndast í hluta með MIM ferlinu, þar með talið efni sem erfitt er að véla og hábræðsluefni í hefðbundnum framleiðsluferlum. Að auki getur MIM einnig framkvæmt efnissamsetningarrannsóknir í samræmi við kröfur notenda, framleitt málmblöndur í hvaða samsetningu sem er og myndað samsett efni í hluta. Notkunarsvið sprautumótunarvara hafa breiðst út til allra sviða þjóðarbúsins og hafa víðtækar markaðshorfur.

Eftir steypuferli

1. Hitameðferð: glæðing, kolsýring, temprun, slökknun, eðlileg, yfirborðshitun

2. Vinnslubúnaður: CNC, WEDM, rennibekkur, mölunarvél, borvél, kvörn osfrv .;

3. Yfirborðsmeðferð: duftúðun, krómhúðun, málun, sandblástur, nikkelhúðun, galvaniserun, sverting, fægja, blágerð osfrv.

Mót og skoðunarbúnaður

1. Endingartími mold: venjulega hálf-varanleg. (nema týnd froðu)

2. Afhendingartími móts: 10-25 dagar, (samkvæmt vöruuppbyggingu og vörustærð).

3. Verkfæri og moldviðhald: Zhongwei er ábyrgur fyrir nákvæmni hlutum.

Gæðaeftirlit

1. Gæðaeftirlit: hlutfall gallaðra er minna en 0,1 prósent .

2. Sýnishorn og prufukeyrsla verða 100 prósent skoðuð meðan á framleiðslu stendur og fyrir sendingu, sýnishornsskoðun fyrir fjöldaframleiðslu í samræmi við ISDO staðla eða kröfur viðskiptavina

3. Prófunarbúnaður: gallagreining, litrófsgreiningartæki, gullmyndgreiningartæki, þriggja hnita mælitæki, hörkuprófunarbúnaður, togprófunarvél.

Umsókn

(1) Tölva og hjálparaðstaða hennar: svo sem prentarahlutir, segulkjarna, strikapinnar, drifhlutir osfrv.;

(2) Verkfæri: eins og borar, skurðarhausar, stútar, byssuborar, spíralfræsir, kýla, innstungur, skiptilyklar, rafmagnsverkfæri, handverkfæri osfrv.;

(3) Heimilistæki: eins og úrahylki, úrakeðjur, raftannburstar, skæri, viftur, golfhausar, skartgripahlekkir, kúlupennaklemma, skurðarverkfæri og aðrir hlutar;

(4) Hlutar fyrir lækningavélar: eins og tannréttingargrind, skæri, pincet osfrv .;

(5) Herhlutar: eldflaugarhali, byssuhlutir, sprengjuhausar, eiturlyfjahlíf, eldvarnarhlutir osfrv.;

(6) Rafmagnshlutar: rafeindaumbúðir, örmótorar, rafeindahlutir, skynjaratæki osfrv .;

(7) Vélrænir hlutar: eins og bómullarlosunarvél, textílvél, kreppuvél, skrifstofuvélar osfrv .;

(8) Bíla- og skipahlutir: eins og innri hringur kúplings, gaffalermi, dreifingarhylki, ventilstýri, samstilltur miðstöð, loftpúðahlutir osfrv.

Við beitingu plastgíra fyrir rafmagnsfótkvörn getur Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 sérstakt verkfræðiplast fyrir slitþolnar og hljóðlausar gírar hjálpað þér að leysa vandamálin um ófullnægjandi slitþol og þreytuþol og tiltölulega háan hávaða frá hefðbundnum POM og nylon. gírefni.

Sem sterkt og slitþolið verkfræðiplast hefur WintoneZ33 athyglisverðustu eiginleikana í gírbúnaði: slitþolið, hljóðlaust, tæringarþolið, seigt og hefur ekki áhrif á raka.

Í samanburði við hefðbundna POM og PA66 hefur WintoneZ33 kosti lítilla minnkunargírkassa, rafmagns þrýstistanga, EPS gír í stýrikerfi bifreiða, nuddbúnaðar, bensínvélakamburs, rafmagns reiðhjóls á miðjum mótorgír osfrv. Betri slitþol, hljóðlát, mýkt, þreytuþol og aflögunarþol, Z33 bætir mýkt og hörku enn frekar en viðheldur góðri stífni (þessi frábæra vélrænni árangur er við -40 gráður á Celsíus, 0 gráður og það er hægt að viðhalda og endurspegla við 80 gráður) , sem getur hjálpað til við að leysa vandamálið með brotnar tennur og á sama tíma draga verulega úr núningshljóði. Eftir notkun er WintoneZ33 einnig betri en mörg slitþolin breytt POM og PA66 (eins og PTFE). , kísill eða mólýbden tvísúlfíð breytt).

Við notkun á slitþolnum og hljóðlausum gírum á litlum afoxunargírkassa hefur Z33 betri slitþol og þreytuþol en hefðbundið PA12 og TPEE (Hai Cui efni) og getur einnig hjálpað til við að leysa vandamálið með stundum ófullnægjandi tog á PA12 og TPEE . Og Z33 hefur betri kostnaðarhagræði.

Að auki hefur Z33 góða tæringarþol og er hægt að nota í erfiðu umhverfi sem verða fyrir ýmsum efnum í mörgum tilfellum, svo sem PCB búnaðargír, gír á prentunar- og litun textílvéla, festihringi og þéttihringi fyrir vökvakerfi osfrv. skipta um dýru PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46, sum notkunarsvæði TPEE. Að auki hefur Z33 lítið frásog raka og heildarframmistaða er lítið fyrir áhrifum af raka. Ekki þarf að baka allan pakkann af Wintone Z33 fyrirfram fyrir sprautumótun og hægt er að sprauta hann beint og engin vatnsmeðferð er nauðsynleg eftir sprautumótun.